Nos bastidores: a jornada de fabricação em 10 etapas de capacitores de filme para aplicações de alta potência

Capacitor de filme s são amplamente utilizados em aplicações de alta potência, como carregamento de veículos elétricos e sistemas de energia renovável, devido à sua alta rigidez dielétrica. Os principais processos de fabricação são os seguintes:

1.Metalização: Uma camada metálica nanoespessa (por exemplo, zinco-alumínio) é depositada a vácuo no filme. Essa camada permite a autorreparação – falhas localizadas isolam falhas sem causar falha em todo o capacitor.

2.Corte: O filme largo é cortado com precisão nas larguras necessárias. As bordas devem estar limpas e sem rebarbas para evitar curto-circuitos.

3. Enrolamento: Duas camadas de filme são enroladas em um núcleo cilíndrico com bordas deslocadas, expondo as camadas metálicas em ambas as extremidades para conexão elétrica.

4. Achatamento: O núcleo redondo é pressionado em um formato plano para melhorar a eficiência do espaço e a dissipação de calor.

5.Schooping (metalização final): Metal fundido (por exemplo, zinco) é pulverizado em ambas as extremidades do núcleo, formando faces terminais condutoras que conectam todos os eletrodos internos em paralelo.

6. Alívio do estresse: O tratamento térmico remove as tensões internas do filme, garantindo capacitância estável.

7. Cura (Ativação): Uma tensão superior ao valor nominal é aplicada para quebrar ativamente e isolar defeitos, melhorando a confiabilidade.

8. Soldagem terminal: Os terminais externos são firmemente fixados aos eletrodos centrais usando resistência ou soldagem a laser.

9.Revestimento: Um verniz isolante é aplicado para aumentar a resistência à umidade e ao isolamento.

10. Envasamento/Moldagem: O núcleo é colocado em uma caixa PPS e revestido com resina epóxi para máxima proteção ambiental e mecânica.
Após essas etapas, os capacitores são testados e enviados.